Оборудование шихтовых отделений выполняет разгрузочно-погрузочные работы, дозировку и транспортировку материалов к сталеплавильным агрегатам, отсев мелочи.
В шихтовое отделение с верхними ямными бункерами, глубина которых достигает 7 м, материалы поступают в саморазгружающихся вагонах по железнодорожному пути. Люки вагонов открывают и закрывают с передвижных мостов. Сыпучие материалы загружают грейферными кранами в мульды, установленные на специальные тележки. Последние образуют состав, который локомотивом подают в главное здание мартеновского цеха. Эстакады с железнодорожными путями служат для маневровых целей.
В шихтовых отделениях с подвесными бункерами сыпучие материалы можно загружать непосредственно в мульдовые составы, находящиеся под бункерами, или на ленточные конвейеры.
Схема механизации транспортировки сыпучих материалов конвейерами в главное здание цеха. Шихтовое отделение оборудовано двумя рядами ямных бункеров с нижним расположением рабочей площадки. Сыпучие материалы поступают в саморазгружающихся вагонах или на платформах. При помощи греферного крана их ссыпают в бункер с лотковым питателем, из которого они поступают на конвейер, проходящий вдоль стены здания. С конвейера сыпучие перегружаются на наклонный конвейер, расположенный в галерее, а затем в перегрузочный бункер, установленный в главном здании сталеплавильного цеха. Из этого бункера материалы выдаются лотковым питателем на ленту подвижного конвейера и в мульды.
При расчете количества и вместимости ям для хранения лома следует иметь в виду, что при наличии на современных металлургических предприятий мощных копровых цехов большой производительности с механизированными складами нет необходимости иметь большой запас металлической шихты в шихтовом отделении.
В кислородно-конвертерных цехах система транспортирования сыпучих материалов состоит в основном из приемных бункеров (для каждого вида материалов), конвейерного тракта от приемных бункеров к расходным, расположенным у конвертера и разгрузочного устройства (сбрасывающей тележки или реверсивного конвейера). Системы транспортирования сыпучих материалов на отдельных металлургических заводах различаются только конструктивным исполнением и размещением оборудования.
В некоторых случаях сыпучие материалы загружают из приемных бункеров в специальные бадьи, которые транспортируют к расходным бункерам мостовыми кранами, монорельсовыми тележками, подвесными дорогами и т. д. Практический опыт показал, что в кислородно-конвертерных цехах с крупными конвертерами наиболее целесообразно перемещать сыпучие материалы к приемным бункерам саморазгружающимися железнодорожными вагонами или большегрузными самосвалами, а от приемных бункеров к расходным— ленточными конвейерами.
Система транспортирования материалов к расходным бункерам кислородно-конвертерного цеха металлургического комбината “Азовсталь”. Приемные подвесные бункера нижнего расположения находятся в однопролетном здании шириной 18 м. Двадцать четыре металлических бункера, футерованных стальными (14Г2) листами толщиной 12 мм, установлены в два ряда, над каждым из которых устроен железнодорожный путь. В здании предусмотрена кран-балка грузоподъемностью 5 т, предназначенная для закрывания люков вагонов и ремонта оборудования. На всех бункерах установлены вибраторы (тип ИВ-74), которые обеспечивают лучшее ссыпание материалов. На ленточный конвейер их выдают при помощи электровибрационных питателей, перед которыми установлены затворы шиберного типа.
Во многих цехах с конвертерами 100—130 т под приемными бункерами размещены ленточные питатели. Однако они менее надежны, чем электровибрационные. Поэтому новые цеха оборудуют преимущественно электровибрационными питателями типа 196А-ПТ и 189-ПТ.
На «Азовстали» ленточные конвейеры обеспечивают подачу сыпучих материалов с отметки +10,68 м до отметки +56,4 м. Угол наклона конвейеров не превышает 12°. Это дает возможность транспортировать даже окатыши. Система оборудована двумя конвейерными линиями, каждая из которых включает три конвейера. Для повышения надежности в перегрузочных узлах предусмотрены двухрукавные течки, позволяющие передавать материал с одной линии на другую. При работе в одну нитку конвейеров производительность линии равна 350 т/ч, а в две — 700 т/ч. Ширина ленты конвейера 1м, скорость движения 1,3 м/с, угол наклона 10° 21’, максимальная длина 297 м.
Конвейеры расположены в закрытых галереях. Перегрузочные узлы (их два) оборудованы электрическими кранами грузоподъемностью 10 и 3,2 т с высотой подъема груза соответственно 36 и 6 м. В расходные бункера материал ссыпают с помощью тележки, установленной на каждой линии. Материал сбрасывается на обе стороны, что позволяет лучше заполнять расходные бункера. Скорость передвижения тележки 0,3 м/с. В других кислородно-конвертерных цехах вместо сбрасывающих тележек применяют передвижные конвейеры, которые размещают над расходными бункерами.
В галереях предусмотрены механизмы (раскаточные стойки, лебедки, блоки, зажимы и другое оборудование) для замены изношенной и установки новой ленты.
При использовании для загрузки приемных бункеров большегрузных самосвалов устройство отделения сыпучих материалов несколько отличается от рассмотренного. В кислородно-конвертерном цехе Западно-Сибирского металлургического комбината с конвертерами 350 т в приемные бункера вместимостью 115м каждый (8 бункеров размещены в два ряда) загружают сыпучие материалы из самосвалов типа БелАЗ и КрАЗ. Для этого в здании имеются два сквозных заезда. Первые два бункера каждого ряда заполняются известью (они оборудованы виброгрохотами), а следующие два — рудой, плавиковым шпатом и коксом. Эти бункера оснащены электровибрационными питателями типа 196А-ПТ и 189А-ПТ. Просыпавшийся после кантовании самосвалов материал убирают с помощью специальных механизированных подъемных площадок. Под приемными бункерами находится устройство для отсева мелкой фракции извести, которая по винтовым конвейерам и элеваторам попадает в бункер, расположенный на нулевой отметке, а затем — на аглофабрику.
На других заводах отсев извести в основном осуществляют только перед весами-дозаторами.
